Le canon des armes de chasse

On affirme depuis longtemps que, pour faire un canon, il suffit de prendre un trou et de mettre du fer autour, mais, mal renseignés par cette technologie schématique, les chasseurs se demandent souvent pourquoi il est nécessaire d’employer environ huit kilogrammes de métal à la fabrication d’un canon double de moins de trois livres. Les quelques explications que nous allons donner dans cette causerie et la suivante faciliteront, espérons-nous, à nos lecteurs la raison de cette prodigalité métallurgique.

Et, pour commencer, résumons brièvement l’histoire du canon de fusil de chasse, à partir tout au moins du XVIII^e siècle, époque à laquelle il avait acquis à peu près la ligne actuelle. En France, les meilleurs canons étaient confectionnés avec le fer du Berry, produit sidérurgique réputé, avec un minimum d’opérations, c’est-à-dire par soudure longitudinale. Voici en quels termes Magné de Marolles nous décrit cette opération en 1788.

« Pour fabriquer un canon ordinaire, on commence par forger et bien corroyer une barre de fer plat de douze à quinze livres, jusqu’à ce qu’elle soit réduite en lame suffisamment aplatie et en la repliant sur elle-même à l’extrémité qui doit former le tonnerre pour renforcer cette partie. On chauffe ensuite au rouge-cerise et on plie la lame en forme de gouttière, puis on en forme un tube en rabattant les bords sur l’enclume et en soudant ces bords par recouvrement.

» À chaque chaude, on fait entrer dans le creux du canon une broche bien arrondie ; lorsque le canon est soudé sur toute sa longueur, on le chauffe presque à blanc et on le tord de presque un demi-tour, opération qui ajoute beaucoup à sa solidité. »

Le canon ainsi fabriqué portait le nom de canon tordu ; en réalité, il ne l’était que sur une partie de sa longueur, en raison de la nécessité de ne pas chauffer le tonnerre pendant l’opération de la torsion ; mais celle-ci gardait l’avantage d’améliorer la résistance, précisément dans la partie la plus mince. On voit assez facilement la trace de l’opération sur les canons de l’époque, dont beaucoup attestent l’habileté de leurs fabricants.

La pièce brute de forge passait ensuite au forage, lequel avait pour but de régulariser l’intérieur rugueux résultant de la présence de la broche sur laquelle on avait fait le travail. Après quelques passes de forage, le canon était dressé au marteau, et terminé à la mèche. Il ne restait plus qu’à parachever l’extérieur à la meule et à la lime. Tout ce travail, fait à la main ou au moyen de machines rudimentaires, a permis cependant la production, à l’époque, d’assez bons canons, de poids raisonnable et d’une résistance appropriée aux charges d’autrefois. S’ils éclataient parfois, c’était beaucoup plus par défaut d’entretien ou par imprudence que par malfaçon.

Mais, le propre de l’esprit humain étant de toujours chercher à mieux faire, les canonniers ne tardèrent pas à inventer le damas. Ce dernier a dû son existence à la technique insuffisante des métallurgistes du début du XIX^e siècle, qui ne purent offrir de l’acier convenable aux armuriers désirant faire quelque chose de mieux que le canon tordu. L’arquebusier, trouvant le fer trop mou et insuffisant comme résistance et l’acier difficile à souder à lui-même, eut l’idée d’avoir recours à un mélange aussi homogène que possible des deux métaux. Ce procédé empirique donna, il faut bien le dire, d’excellents résultats.

Voici comment on opérait généralement.

On commençait par constituer des blocs formés de baguettes de fer et de baguettes d’acier soudées une première fois à très haute température, puis étirés en nouvelles baguettes qui étaient retordues sur elles mêmes ; ces dernières, rapprochées, étaient soudées à nouveau et laminées en ruban, et c’est au moyen de ce ruban, soudé lui-même en spirale, que l’on constituait le canon. On réalisait ainsi un mélange de fer et d’acier aux multiples soudures, mélange qui devait ses qualités beaucoup plus à la perfection de sa fabrication qu’à sa composition chimique, l’acier initial étant partiellement disparu au cours des opérations successives. Mais on évitait les criques et les pailles dans toute la mesure possible et le canon offrait une excellente résistance aux déchirures longitudinales ; la constatation de cette résistance permit d’alléger quelque peu les armes et en même temps l’aspect extérieur du damas en rehaussa le cachet.

Bien entendu, le prix de revient du canon damas n’avait aucun rapport avec celui du canon tordu, et le damas fut réservé aux armes de qualité : dans ce genre de fabrication, la finesse du dessin obtenu permettait d’apprécier dans une certaine mesure la perfection du travail et elle ne tarda pas à être recherchée des amateurs. Ce genre de canon connut la vogue jusqu’à la veille de l’Exposition Universelle de 1889.

On répète volontiers que la cause du remplacement du damas par l’acier dans la fabrication des canons de chasse a été l’apparition des poudres sans fumée ; il est certain que ces dernières réclamaient un métal à la fois résistant et élastique qu’il était plus facile d’obtenir à meilleur compte avec les aciers modernes, mais nous rendrons ici un juste hommage à la résistance de certains canons de damas qui ont employé sans inconvénient, et pendant des années, les poudres sans fumée. L’idée de l’emploi de l’acier fondu était d’ailleurs ancienne, elle est due, croyons-nous, au canonnier Berger, de Saint-Étienne, et date de 1850 environ.

Quoi qu’il en soit, la métallurgie avait fait de sérieux progrès au cours du XIX^e siècle, particulièrement de 1850 à 1889, et à cette date on commençait à savoir nuancer l’acier et à lui donner les caractéristiques exactes requises par l’usager.

On eut tout de suite l’impression que l’acier fondu allait à meilleur compte et avec une technique plus simple remplacer avantageusement le damas. On s’adressa, bien entendu, aux produits de bonne qualité, comprimés à chaud pour éviter les soufflures dans la mesure du possible, et l’on obtint, en effet, d’excellents canons d’usage courant, moins élégants que ceux en damas, mais mieux appropriés à l’usage des nouvelles poudres.

Dans ces dernières années, les progrès sidérurgiques nous ont dotés des aciers obtenus au moyen du four électrique, aciers d’une très grande pureté, exempts de scories, et auxquels il est possible d’associer très exactement d’autres métaux tels que le nickel, le chrome, qui en modifient très heureusement les qualités. Toutefois, dans ces nuances un peu spéciales, le prix de revient est beaucoup plus élevé que celui de l’acier fondu normal, et les canons exécutés avec un tel métal reviennent parfois plus cher que les meilleurs damas. Évidemment, leurs caractéristiques ne sont nullement comparables.

Les deux principales qualités des aciers sont la dureté et l’élasticité et, lorsque l’on augmente l’une, on tend le plus souvent à diminuer l’autre ; il convient, en canonnerie, de rechercher la nuance intermédiaire qui réunit la dureté suffisante à l’élasticité moyenne. En principe, la dureté liée à la résistance, et qui en est même la mesure dans la pratique, permet de réaliser des canons solides sous de faibles épaisseurs.

En pratique, les canons sont fabriqués avec des aciers dont la résistance à la traction varie de 60 à 70 kilogrammes par millimètre carré. De plus, pour les armes de qualité, cette résistance est encore augmentée et amenée autour de 80-85 kilogrammes par un traitement thermique approprié, effectué avant usinage.

On peut donc dire qu’actuellement la métallurgie met à la disposition de l’armurerie des qualités d’acier plus que suffisantes et qu’il n’y a pas de progrès utile à rechercher de ce côté. Et, d’ailleurs, les éclatements deviennent très rares et ils proviennent presque toujours de causes étrangères à la fabrication de l’arme.

Nous verrons, dans une prochaine causerie, comment on termine les canons et comment on les éprouve.

M. MARCHAND,

Ingénieur E. C. P.

Le Chasseur Français N°602 Octobre 1941 Page 449