La technique des coquilles fonctionne le mieux, techniquement et économiquement, pour des particules de taille faible à moyenne (0,1 à 10 mm).

Quand les particules sont plus fines, les résultats sont moins satisfaisants, car l'énergie d'impact n'est pas suffisante pour mettre à profit la déformation de l'élastomère.

Quand les particules sont plus grosses, l'énergie risque d'être excessive et de provoquer l'arrachement de l'élastomère, par extrusion ou par dépassement de sa limite élastique.

La technique du revêtement est plus restrictive en raison de la minceur de la couche.

Matériaux durs

Il est bien compréhensif que le degré d'abrasion soit lié à la différence de dureté entre l'abrasif et le matériau abrasé.

Les matériaux durs, employés pour les corps et roues des pompes, sont souvent des fontes alliées au chrome qui présentent une dureté minimum de 500 HB après traitement thermique.

Un compromis judicieux doit être établi entre dureté et résilience, car l'augmentation excessive de la dureté provoque une augmentation de la fragilité.

Les matériaux durs, employés pour les zones de frottement ou les zones à faible jeu, sont les céramiques, oxydes de chrome ou de zirconium, carbures de silicium ou de tungstène, etc. Ces matériaux sont employés à l'état massif pour les pièces de faibles dimensions. Ces matériaux sont également employés sous forme de revêtement obtenu par projection plasma ou projection hypersonique, sous réserve que les zones à protéger soient accessibles aux torches de projection.

Association “dur sur mou”

L'association d'un matériau dur contre un matériau mou donne généralement d'excellents résultats. Il n'est pas rare que ce soit le matériau dur qui se dégrade le premier, dans ce cas.